Vergleichsanalyse der SLS- und SLM-Formierungsprozesse
Der spezifische Sinterprozess unterscheidet sich auch aufgrund der unterschiedlichen Materialien des SLS-Prozesses.
1. Sinterprozess von Polymerpulvermaterialien
Nehmen Sie als Beispiel Polymerpulvermaterialien ein. Der Sinterprozess dieses Materials kann in drei Stufen unterteilt werden: Vorbehandlung, Pulverschicht Sinterstapelung und Nachbehandlung:
China SLS Optical System Hersteller
A. Die Vorverarbeitung ist hauptsächlich zur Verwendung von Designsoftware, um dreidimensionale CAD-Modellierung, statische STL-Datenkonvertierung und -eingabe in das Pulver Laser Sintern Rapid Prototyping-System zu verwenden.
B. die zweite Stufe ist das Pulverschicht-Laser-Sintern-Stapeln: Das Gerät setzt spezifische Fertigungsparameter gemäß den strukturellen Merkmalen des Prototyps ein, und das Gerät vervollständigt automatisch den Schicht-By-Layer-Pulver-Sinter-Stapelprozess des Prototyps. Nachdem das automatische Sintern aller Laminate abgeschlossen ist, muss der hergestellte Prototyp im Formzylinder unter 40 ° C abgekühlt werden, und der Prototyp wird zur Nachbearbeitung herausgenommen.
C. Nachbearbeitung: Da die Festigkeit des hergestellten Modells sehr schwach ist, ist es notwendig, Wachs oder Harz zur Verstärkung während des gesamten Nachbearbeitungsprozesses zu infiltrieren.
2. Indirekter Sinterprozess von Metallteilen
Der indirekte Sinterprozess von Metallteilen ist in drei Stufen unterteilt: Die Herstellung von SLS-Prototypteilen, der Herstellung von Pulver-Sinterteilen und der Nachbehandlung von Metallinfiltration.
A.Die Herstellung von SLS-Prototypen umfasst CAD-Modellierung, Schichten, Lasersintern und Prototypen. Der Schlüssel zu diesem Zeitpunkt ist, wie er angemessene Pulververhältnisse und Verarbeitungsparameter auswählen können, um eine Prototyp-Produktion zu erreichen.
B.Die Produktionsstufe von pulvergesinterten Teilen ist ein sekundäres Sintern (800 ° C) -terientierter Sintern (1080 ° C). Der Schlüssel zu diesem Stadium ist, dass die organischen Verunreinigungen in den gesinterten Prototypteilen eine Metallstruktur mit relativ genauer Form und Festigkeit erhalten.
C.Der Prozess der Metallinfiltrationsstufe ist ein sekundäres Sintern (800 ° C) -terientierter Sintern (1080 ° C) -Metalinfiltration-Metallteile. Der Schlüssel zu diesem Zeitpunkt besteht darin, geeignete Infiltrationsmaterialien und -prozesse auszuwählen, um dichtere Metallteile zu erhalten.
3. Direkter Herstellungsprozess von Metallteilen durch SLS-Prozess
Der direkte Herstellungsprozess von Metallteilen in SLS-Verfahren lautet: CAD-Modell-geschichtete Schneid-Laser-Sintern (SLS) -RP-Prototyp-Teile-Metallteile.
Faktoren, die die Modellgenauigkeit in SLS-Prozess beeinflussen:
Bei der Herstellung von Prototypteilen mit SLS-Verfahren gibt es viele Faktoren, die die Genauigkeit von Prototypteilen leicht beeinflussen, z. B. SLS-Gerätegenauigkeitsfehler, CAD-Modellscheibenfehler, Abtastverfahren, Pulverpartikel, Umgebungstemperatur, Laserleistung, Abtastgeschwindigkeit , Abtastabstand, Einschichtdicke usw. Unter ihnen haben die Sinterprozessparameter einen großen Einfluss auf die Genauigkeit und Kraft. Darüber hinaus führt ein ungleichmäßiges Vorwärmen auch zu einer schlechten Genauigkeit der Prototypen.
① Laserleistung: Mit der Erhöhung der Laserleistung steigt der Größenfehler in der positiven Richtung, und der zunehmende Trend in der Dickenrichtung ist größer als der Größenfehler in der Breitenrichtung.
② Scandrehzahl: Wenn die Abtastgeschwindigkeit ansteigt, nimmt der Größenfehler in der negativen Fehlerrichtung ab, und die Intensität nimmt ab.
③ Sinterabstand: Wenn der Abtastabstand zunimmt, nimmt der Größenfehler in negativer Richtung ab.
④ Einschichtige Dicke: Wenn die einschichtige Dicke zunimmt, nimmt die Festigkeit ab, und der Dimensionsfehler nimmt in Richtung der Wiederprüfung ab.
Der SLM-Prozess steht hauptsächlich der Umformung von Metallmaterialien, und seine Prozessschwierigkeiten sind hauptsächlich in der Trägerdesign verkörpert. Die Hauptfunktionen der Unterstützung sind verkörpert in:
1. Nehmen Sie an der nächsten unformierten Pulverschicht teil, um zu verhindern, dass das Laser-Scannen an der dicken Metallpulverschicht und zusammenkollstilliert ist;
Nachdem das Pulver erhitzt und geschmolzen und geschmolzen und gekühlt wird, ist innen Schrumpfspannung innen, wodurch die Teile zum Verzeihung usw. führt. Die Tragstruktur verbindet das Formteil und den unformierten Teil, der diese Schrumpfung effektiv unterdrücken kannHalten Sie den geformten Teil in der Spannungsbilanz.
3. Leitungswärme, und die geformten Teile können Wärme durch den Träger auf das Substrat übertragen, um zu verhindern, dass die Teile überhitzen und eine größere thermische Belastung erzeugen.