전원 배터리 쉘 용접 공정 펄스 용접 및 연속 용접
현재, 알루미늄 합금 재료로 제조 된 배터리 껍질은 전원 배터리 전체의 90 % 이상을 차지합니다. 용접의 어려움은 알루미늄 합금이 레이저에 매우 높은 반사율과 용접 중에 높은 기포 감도를 갖는 것입니다. 일부 문제와 결함은 용접 중에 필연적으로 나타날 것입니다. 가장 중요한 것은 모공, 뜨거운 균열 및 폭발입니다.
전원 배터리 용접에서 용접 공정 기술자는 용접 속도, 파형, 피크 값, 용접 헤드 경사각 등을 포함하여 고객의 배터리 재료, 모양, 두께 및 인장 요구 사항에 따라 적절한 레이저 및 용접 공정 매개 변수를 선택합니다. 합리적인 용접 프로세스 매개 변수를 설정하여 최종 용접 효과가 전원 배터리 제조업체의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
1) 펄스 모드 용접
레이저 용접 중에 적절한 용접 파형을 선택해야합니다. 일반적으로 사용되는 펄스 파형에는 구형파, 피크파, 이중 피크파 등이 포함됩니다. 알루미늄 합금 표면의 반사율이 너무 높습니다. 고강도 레이저 빔이 재료의 표면을 히는 경우, 반사로 인해 레이저 에너지의 60 % -98 %가 손실되고 반사율은 표면 온도에 따라 변한다. 일반적으로 알루미늄 합금을 용접 할 때 샤프 파 및 이중 피크파가 최상의 선택입니다. 이 용접 파형 뒤의 느린 부분은 펄스 폭이 길어지며, 이는 모공과 균열의 생성을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
레이저에 알루미늄 합금의 높은 반사율로 인해 레이저 빔의 수직 반사가 수직 입사로부터 수직 반사를 방지하고 레이저 포커싱 미러를 손상시키기 위해서는 용접 공정 중에는 일반적으로 용접 헤드가 특정 각도로 편향됩니다. 솔더 조인트의 직경과 유효 관절 표면은 레이저 틸트 각도의 증가로 증가합니다. 레이저 틸트 각이 40 ° 일 때, 가장 큰 솔더 조인트 및 효과적인 조인트 표면이 얻어진다. 용접 침투 깊이와 효과적인 침투 깊이는 레이저 틸트 각도로 감소합니다. 60 °보다 크면 유효 용접 침투 깊이가 0으로 떨어집니다. 따라서 용접 헤드를 일정 각도로 기울이면 용접 침투 깊이와 침투 폭을 적절하게 증가시킬 수 있습니다.
또한, 용접 솔기가 경계로서 용접 할 때, 커버 플레이트로부터의 레이저 용접 스폿의 65 %와 쉘의 35 %가 용접되어야하며, 이는 커버 문제로 인한 폭발을 효과적으로 감소시킬 수있다.
2) 연속 모드 용접
연속 레이저 용접은 펄스 기계처럼 가열되지 않기 때문에 균열 경향은 용접 중에 분명하지 않습니다. 용접의 품질을 향상시키기 위해 연속 레이저 용접이 사용됩니다. 용접 표면은 부드럽고 균일하지 않고 용접부 내부에서 부드럽고 균일합니다. 균열이 발견되지 않았습니다. 알루미늄 합금의 용접에서 연속 레이저는 분명한 이점을 가지고 있습니다. 전통적인 용접 방법과 비교하여 생산 효율이 높고 와이어가 필요하지 않습니다. 펄스 레이저 용접과 비교하여, 균열, 다공성, 스패 터 등과 같은 용접 후에 생성 된 결함을 해결할 수 있으며, 알루미늄 합금이 용접 후에 기계적 성질이 양호한 지 확인할 수 있습니다. 용접 후에는 처지지 않을 것이며, 용접 후의 연마 및 연마의 양이 줄어들어 생산 비용을 절약 할 수 있습니다. 그러나 연속 레이저 스폿이 상대적으로 작기 때문에 공작물의 조립 정확도가 높아집니다.
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