Сравнительный анализ процессов формирования SLS и SLM
Специфический процесс спекания также отличается от различных материалов процесса SLS.
1. Процесс спекания полимерных порошковых материалов
Возьмите полимерные порошковые материалы в качестве примера. Процесс спекания этого материала может быть разделен на три этапа: предварительная обработка, слой порошкового слоя и последующая обработка:
Китай Производитель оптической системы SLS
A. Предварительная обработка в основном используется для разработки трехмерного моделирования CAD-моделирования, статического преобразования данных STL и ввода в систему быстрого прототипирования порошковых лазерных сигналов.
B. Второй этап - это укладки лазерного слоя порошка. После того, как автоматический спекание всех ламинатов завершено, изготовленный прототип должен охлаждаться до ниже 40 ° C в формовочном цилиндре, а прототип вынимается для постобработки.
C. Почтовая обработка: поскольку прочность изготовленной модели очень слабая, необходимо проникнуть воск или смолу для усиления в течение всего процесса после обработки.
2. Косвенный процесс спекания металлических частей
Косвенный процесс спекания металлических деталей разделен на три этапа: производство деталей прототипа SLS, производство порошковых спеченных частей и последующая обработка металлической инфильтрации.
A. Изготовление прототипов SLS включает в себя моделирование CAD, слоистые нарезки, лазерное спекание и прототипы. Ключ к данному этапу - это то, как выбрать разумные соотношения порошка и параметры обработки для достижения производства прототипа.
B. Изготовление стадии порошковых спеченных частей является вторичная спекание (800 ° C) - ферментных спеканий (1080 ° C). Ключ к этому этапу состоит в том, что органические примеси в спеченных частях прототипа получают металлическую структуру с относительно точной формой и прочностью.
C. Процесс стадии инфильтрации металла представляет собой вторичную спекание (800 ° C) - фертерированного спекания (1080 ° C) -металлических инфильтрационных металлических деталей. Ключ к этой стадии состоит в том, чтобы выбрать соответствующие инфильтрационные материалы и процессы для получения более плотных металлических деталей.
3. Прямой процесс изготовления металлических частей по процессу SLS
Процесс прямого изготовления металлических деталей в процессе SLS: CAD-слоистый нарезанный лазерный спекание (SLS) -RP-прототип-металлические детали.
Факторы, влияющие на точность модели в процессе SLS:
В процессе изготовления запчастей прототипа с использованием процесса SLS, существует множество факторов, которые легко влияют на точность частей прототипа, таких как ошибка точности оборудования SLS, ошибка нарезки модели CAD, метод сканирования, частоты порошка, температуру окружающей среды, мощность лазера, скорость сканирования , расстояние сканирования, толщина одного слоя и т. Д. Среди них параметры процесса спекания оказывают большое влияние на точность и прочность. Кроме того, неровный предварительный нагрев также приведет к плохой точности прототипов.
① Мощность лазера: с увеличением лазерной мощности, размер ошибки размера увеличивается в положительном направлении, а увеличение тренда в направлении толщины больше, чем ошибка размера в направлении ширины.
② Скорость сканирования: когда скорость сканирования увеличивается, ошибка размера уменьшается в отрицательном направлении ошибки, а интенсивность уменьшается.
③ Расстояние спекания: в качестве расстояния сканирования увеличивается, ошибка размера уменьшается в отрицательном направлении.
④ Толщина однослойного слоя: в качестве однослойной толщины возрастает, прочность уменьшается, а измерение размеров уменьшается в направлении повторной экспертизы.
Лазерные линзы SLM на сбываниях
Процесс SLM в основном сталкивается с формированием металлических материалов, и его трудности процесса в основном воплощены в конструкции поддержки. Основные функции поддержки воплощены в:
1. Воспользуйтесь следующим неформальным порошковым слоем, чтобы предотвратить сканирование лазера в толстый металлический порошковый слой и коллапс;
2. После того, как порошок нагревают и расплавляют и охлаждают во время процесса формования, внутри прогуляции внушается усадочное напряжение внутри, что приводит к тому, что детали для деформации и т. Д. Структура поддержки соединяет сформированную часть и неработаемую часть, которая может эффективно подавлять эту усадку иДержите сформированную часть в стрессовом балансе.
3. Корповочное тепло, а сформированные детали могут передавать тепло на подложку через опору для предотвращения перегрева частей и генерировать большее тепловое напряжение.