Quy trình xử lý các bộ phận quang học
Quy trình công nghệ gia công bộ phận quang học thay đổi theo phương pháp gia công. Có hai loại phương pháp gia công chính cho các bộ phận quang học: công nghệ gia công truyền thống (cổ điển) và công nghệ gia công cơ khí hóa. Các lô vừa và nhỏ chủ yếu dựa trên công nghệ chế biến truyền thống. Các đặc điểm chính của nghề thủ công truyền thống là:
nhà máy sản xuất gương galvo sợi quang
(1) Sử dụng hạt mài rời và máy công cụ đa năng để mài thủy tinh quang học bằng phương pháp tạo đường viền. Trong hoạt động, chất kết dính nhựa đường nhựa thông chủ yếu được sử dụng để dán các tấm trên. Đầu tiên, các bộ phận được thô và mài mịn bằng đá nhám, sau đó các bộ phận được đánh bóng bằng khuôn đánh bóng nhựa thông nhựa thông và bột đánh bóng (chủ yếu là ôxít xeri). Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình là rất nhiều và có thể thay đổi, và độ chính xác của quá trình cũng thay đổi, thường là theo thứ tự của một số bước sóng. Độ chính xác cao có thể đạt đến khoảng vài phần trăm bước sóng.
(2) Thao tác thủ công lớn, nhiều thủ tục và người vận hành có yêu cầu kỹ thuật cao. Đối với độ chính xác của máy công cụ, kẹp dao và dụng cụ mài mòn không quá khắt khe và chúng thích hợp cho các quá trình gia công đa dạng, hàng loạt nhỏ và có biến động lớn.
Bán buôn đầu Laser Co2 có gắn gương
Quy trình xử lý truyền thống, lấy ống kính làm ví dụ, trải qua các bước theo trình tự sau:
Lựa chọn vật liệu-cắt-san lấp mặt bằng-dải cao su-spheronization-mở bề mặt hình cầu-mài thô bề mặt hình cầu-tấm trên-mài mịn-đánh bóng-tấm dưới;
Tấm mặt thứ hai-mài mịn-đánh bóng-đáy tấm-trung tâm và viền-lớp phủ-liên kết thấu kính.
(1) Xử lý trống. Bao gồm lựa chọn vật liệu khối thích hợp theo bản vẽ các bộ phận quang học, cắt và san lấp mặt bằng, phân chia, dải cao su, sơn hóa.
(2) Mài thô. Tạo độ nhám bề mặt và bán kính hình cầu đáp ứng yêu cầu mài mịn. Trong quy trình truyền thống, mài thô được thực hiện trong một mảnh duy nhất. Nói chung, trong các nhà máy sử dụng kỹ thuật gia công truyền thống, phân xưởng mài thô thường bao gồm cả gia công phôi.
(3) Tấm trên: Sau khi mài thô, sau khi làm sạch, các khoảng trống thấu kính được ghép lại thành một tấm có cùng bán kính. Tức là các thấu kính phân tán được cố định trên màng kết dính hình cầu bằng keo liên kết. Cần lưu ý rằng bề mặt được xử lý của mỗi trống thấu kính phải nằm trên bề mặt hình cầu có cùng bán kính khi tạo hình đĩa.
Nhà sản xuất phụ tùng máy cắt CO2 Trung Quốc
(4) Quá trình mài mịn và đánh bóng. Khi xử lý bề mặt đầu tiên, thường không cần phải tháo rời đĩa trong quá trình mài mịn đến đánh bóng, tức là từng đĩa một. Trong quá trình vận hành, đầu tiên sử dụng ba đến bốn lớp sạn thép với các hạt mịn hơn để mài bề mặt đã qua xử lý đến độ nhám bề mặt cần thiết để đánh bóng, sau đó làm sạch và đánh bóng. Đánh bóng được thực hiện với khuôn đánh bóng có bán kính nhất định và bột đánh bóng. Sau khi xử lý xong một mặt dán màng bảo vệ, lật ngược mặt và dán lại. Mài mịn và đánh bóng bề mặt thứ hai.
(5) Quá trình định tâm và viền. Trục quang học và trục định vị sẽ bị lệch (gọi là độ lệch tâm) trong quá trình xử lý ống kính. Nhiệm vụ của việc định tâm và viền là khử lệch tâm và làm cho kích thước hướng tâm của mặt trụ bên đáp ứng yêu cầu lắp ráp. Viền truyền thống thường được thực hiện trên máy viền định tâm quang học.
(6) Trong quá trình phủ, thấu kính có yêu cầu truyền sáng trên bề mặt nên được phủ một lớp chống phản xạ. Gương cầu cần được tráng một lớp phim phản chiếu. Một số phải được mạ bằng các loại phim có tính chất khác do thiết kế quyết định tùy theo yêu cầu sử dụng.
(7) Quy trình dán.Các ống kính yêu cầu chất lượng hình ảnh cao thường được gắn kết bởi một số thấu kính.Việc dán keo nên được thực hiện sau khi sơn phủ.