레이저 기술로 전통적인 공정 변경

미성숙 한 생산 기술로 인해 레이저 기술은 처음에는 실용적이지 않았습니다. 절단 및 빔 무기와 같은 용도가 있지만 제조 비용이 높고 기후 조건이 복잡합니다. 지난 세기 동안 다양한 분야의 엔지니어와 전문가가 혁신적인 기술과 응용 프로그램을 개선하기 위해 열심히 노력해 왔습니다. 레이저 절단, 용접, 파이버 레이저 마킹 다른 기술은 산업 생산 및 사회 생활의 모든 측면에서 널리 사용되어 왔으며 많은 전통적인 제조 공정을 대체했습니다.

휴대 전화 (3C) 제조

휴대 전화 (3C) 가전 제품은 높은 통합 및 고정밀 방향으로 업그레이드되고 있습니다. 제품의 내부 구성 요소가 점점 작아지고 전자 통합의 정도는 점점 높아지고 있습니다. 따라서 스크린, 회로 기판, 후면 덮개 및 내부 구조 부품 (모양, 변형, 풀 아웃 력)은 점점 더 높은 절단, 용접 및 마킹 기술을 요구합니다.

동시에, 짧은 제품주기와 대량 배송 문제로 인해 전통적인 인쇄, 스탬핑, CNC 및 기타 프로세스가 고품질 처리 요구를 충족시킬 수 없었거나 생산 비용을 효과적으로 제어 할 수 없었습니다. 오랜 기간의 개발 끝에 레이저 기술은 기존의 방법으로는 달성 할 수없는 프로세스를 쉽게 구현할 수 있었고 Apple 및 Lansi Technology와 같은 고급 사용자가 만장일치로 선택했습니다.

자동차 제조업체

유럽 ​​및 미국과 같은 선진 산업 국가에서는 현재 자동차 부품의 50 % ~ 70 %가 레이저 (바디 패널의 레이저 바디 용접, 흰색 상단 커버 용접, 레이저 3 차원 커버 커팅)로 가공됩니다. 부품, 레이저 마킹 및 부품의 클래딩) 고속, 고정밀 및 우수한 품질로 완성됩니다.
새로운 에너지 정책과 시장에서 지속적으로 신제품을 출시하는 추세에 따라, 자동차의 가볍고 효율적인 생산 기술은 자동차 생산 기업의 발전에 중요합니다.

새로운 에너지 배터리 용접

파워 배터리는 새로운 에너지 차량의 핵심 구성 요소로 전체 차량의 성능을 직접 결정합니다. 배터리 쉘의 전통적인 가공 방법은 일반 용접 또는 딥 스 로트 스탬핑 및 인발에 의해 완료되지만 안전, 수명 및 포괄적 인 비용이 항상 시장 요구 사항을 충족시킬 수는 없습니다. 비교 결과는 레이저 용접 용접 재료 손실이 적고 용접 할 공작물의 변형이 적고 안정적인 장비 성능과 쉬운 작동, 높은 용접 품질 및 자동화입니다.

레이저 용접 공정의 장점은 다른 용접 방법과 비교할 수 없다고 말할 수 있습니다. 새로운 에너지 차량 산업이 심층 개발을 진행함에 따라 지원 배터리의 조립 및 용접 정확도 및 품질에 대한 요구 사항이 높아졌습니다. 레이저 용접 기술의 대규모 사용 또한 필수적입니다.

판금 가공

레이저 시장이 출현하기 전에 다양한 유형의 금속 시트 부품을 가공하면 CNC 터릿 펀칭 공정을 피할 수 없었습니다. 간단한 금형 조합을 통해 다양한 복잡한 홀 패턴과 얕은 스트레치 성형 공정을 한 번에 자동으로 완료 할 수 있습니다. 그러나, 파이버 레이저 기술이 시장에서 주류가 될 때, 레이저 가공은 큰 장점을 보여줍니다.

파이버 레이저 가공은 고정밀 및 고효율 일뿐만 아니라 금형 개방없이 얇은 판과 두꺼운 판, 다양한 복잡한 그래픽 및 곡면을 처리 할 수 ​​있으며 자동화를 달성하기가 더 쉽습니다. 따라서 시중의 레이저 가공은 일부 CNC 터릿 펀칭 및 전단 기계를 대체하기 시작했습니다.

산업용 청소

"제조"가 "환경 보호"를 충족 할 때, 깨끗하고 비파괴적인 청소 방법을 찾는 방법은 상사들이 고려해야 할 문제가되었습니다. 기계적 마찰 세정, 화학 부식 세정, 강력한 액체 고체 충격 세정 및 고주파 초음파 세정과 같은 기존의 세정 방법과 비교하여 레이저 세정은 안전, 고효율 및 무공해의 장점이 있습니다.
현재 레이저 클리닝은 주로 금형, 무기 및 장비, 항공기 오래된 페인트, 전자 산업, 석재 조각 등의 산업 분야에서 사용됩니다. 기술의 지속적인 개선과 장비의 대량 생산으로 레이저 클리닝 기술은 확실히 재생됩니다. 산업 청소 분야에서 중요한 역할.