A análise comparativa da SLS e SLM processos de conformação
O processo de sinterização específica também é diferente por causa dos diferentes materiais do processo SLS.
1. processo de sinterização de materiais de polímero em pó
Tome materiais em pó de polímero como um exemplo. O processo de sinterização do presente material pode ser dividido em três estádios: pré-tratamento, camada de pó de empilhamento de sinterização e de pós-tratamento:
system fabricante China SLS Optical
A. Pré-processamento é principalmente para software de design de uso para projetar modelagem CAD tridimensional, conversão de dados STL estático e entrada para o laser pó sinterização sistema de prototipagem rápida.
B. A segunda etapa é o laser camada de pó de sinterização de empilhamento: a conjuntos de dispositivo específico fabricação parâmetros de acordo com as características estruturais do protótipo, e o dispositivo completa automaticamente o pó camada-por-camada da sinterização processo do protótipo empilhamento. Após a sinterização automático de todos os laminados é completada, as necessidades de protótipo fabricado para ser arrefecida até abaixo de 40 ° C no cilindro de formação, e o protótipo é retirado para o pós-processamento.
C. O pós-processamento: Uma vez que a força do modelo fabricado é muito fraco, é necessário para infiltrar cera ou resina para reforço durante todo o processo de pós-processamento.
2. processo de sinterização Indirecto de peças metálicas
O processo de sinterização indirecta de peças de metal é dividido em três fases: a produção de SLS peças de protótipo, a produção de partes de pó sinterizado, e o pós-tratamento de infiltração do metal.
A. A produção de protótipos SLS inclui modelagem CAD, corte em camadas, sinterização a laser, e protótipos. A chave para esta fase é como selecionar proporções pó razoáveis e parâmetros de processamento para atingir uma produção de protótipos.
B. A etapa de produção de partes de pó sinterizado é sinterização secundário (800 ° C) de sinterização -tertiary (1080 ° C). A chave para esta fase é que as impurezas orgânicas nas peças de protótipo sinterizado obtenha uma estrutura de metal com forma relativamente precisa e força.
C. O processo de fase de infiltração do metal é sinterização secundário (800 ° C) de sinterização -tertiary (1080 ° C) partes de infiltração de metal -metal. A chave para esta etapa consiste em seleccionar materiais adequados e processos de infiltração para se obter peças de metal mais densas.
3. processo de fabrico directo de peças metálicas pelo processo SLS
O processo de fabricação direta de peças de metal em processo SLS é: peças CAD modelo de camadas de sinterização corte a laser (SLS) -RP protótipos de peças de metal.
Fatores que afetam a precisão do modelo em processo de SLS:
No processo de fabrico de protótipos de peças usando processo SLS, há muitos factores que afectam facilmente a precisão de peças de protótipo, tais como equipamento de SLS erro de precisão, CAD erro de modelo de corte, digitalizando método, partículas de pó, à temperatura ambiente, a potência do laser, velocidade de digitalização , a distância de exploração, a espessura da camada única etc Entre eles, os parâmetros do processo de sinterização têm uma grande influência na precisão e resistência. Além disso, o pré-aquecimento desigual também vai levar a pouca precisão de protótipos.
① potência do laser: Com o aumento de potência do laser, o aumento de tamanho de erro no sentido positivo, e a tendência crescente no sentido da espessura é maior do que o erro de dimensão no sentido da largura.
② velocidade de digitalização: Quando a velocidade de exploração aumenta, o erro de tamanho diminui no sentido negativo de erro, e a intensidade diminui.
③ distância Sinterização: como a distância de digitalização aumenta, o erro diminui de tamanho na direcção negativa.
④ espessura de camada única: Uma vez que os aumentos de camada única de espessura, a resistência diminui, e o erro dimensional diminui na direcção de re-exame.
lentes de laser SLM sobre vendas
O processo SLM enfrenta principalmente a formação de materiais metálicos, e as suas dificuldades de processo são incorporados principalmente na concepção de suporte. As principais funções do suporte são incorporados nos:
1. Realizar a próxima camada de pó não formada para impedir o varrimento de laser para a camada de metal em pó grosso e do colapso;
2. Depois que o pó é aquecido e derretido e resfriado durante o processo de moldagem, há estresse encolhendo no interior, o que faz com que as peças se separem, etc. A estrutura de suporte conecta a parte formada e a parte não formada, que podem efetivamente suprimir este encolhimento eMantenha a parte formada no saldo do estresse.
3. Calor de água, e as partes formadas podem transferir calor para o substrato através do suporte para evitar superaquecimento e gerar maior estresse térmico.