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Power Battery Shell-Schweißprozess-Impulsschweißen und kontinuierliches Schweißen


Derzeit sind Batterieschalen aus Aluminiumlegierungsmaterialien für mehr als 90% des gesamten Leistungsbatteriens ausgelöst. Die Schwierigkeit des Schweißens ist, dass die Aluminiumlegierung extrem hohe Reflexionsvermögen für den Laser und eine hohe Porenempfindlichkeit während des Schweißens aufweist. Einige Probleme und Defekte werden während des Schweißens unweigerlich auftreten, von denen die wichtigsten Poren, heiße Risse und Explosionen sind.


Beim Power-Batterieschweißen wählt der Schweißprozess-Techniker den entsprechenden Parametern von Laser- und Schweißprozess-Parametern entsprechend dem Batteriematerial des Kunden, der Form-, Form-, Dicken- und Zuganforderungen ein, einschließlich Schweißgeschwindigkeit, Wellenform, Spitzenwert, Schweißkopf Neigungswinkel usw. Setzen Sie den angemessenen Schweißprozessparametern fest, um sicherzustellen, dass der endgültige Schweißeffekt den Anforderungen von Power-Batterieherstellern erfüllt.




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1) Pulsmodusschweißen

Die entsprechende Schweißwellenform sollte während des Laserschweißens ausgewählt werden. Zu den üblicherweise verwendeten Pulswellenformen zählen quadratische Welle, Peakwelle, doppelte Spitzenwelle usw. Das Reflexionsvermögen der Aluminiumlegierungsfläche ist zu hoch. Wenn ein Laserstrahl mit hoher Intensität auf die Oberfläche des Materials trifft, betragen die Metalloberfläche 60% -98% der Laserenergie aufgrund der Reflexion, und das Reflexionsvermögen variiert mit der Oberflächentemperatur. Im Allgemeinen sind scharfe Welle und doppelte Spitzenwelle die beste Wahl beim Schweißen von Aluminiumlegierungen. Der langsamer Teil hinter dieser Schweißwellenform hat eine längere Impulsbreite, die die Erzeugung von Poren und Rissen effektiv verringern kann.

Aufgrund des hohen Reflexionsvermögens der Aluminiumlegierung zum Laser, um die vertikale Reflexion des Laserstrahls von senkrechter Inzidenz zu verhindern und den Laserfokussierspiegel zu beschädigen, wird der Schweißkopf während des Schweißvorgangs in der Regel in einen bestimmten Winkel abgelenkt. Der Durchmesser der Lötverbindung und die effektive Verbindungsfläche nehmen mit der Erhöhung des Laserneigungswinkels zunehmen. Wenn der Laserkippwinkel 40 ° beträgt, werden die größte Lötverbindung und effektive Verbindungsfläche erhalten. Die Eindringtiefe der Schweißnaht- und effektiven Eindringtiefe abnimmt mit dem Laserkippwinkel. Wenn es größer als 60 ° ist, fällt die effektive Eindringtiefe der effektiven Schweißnaht auf Null. Daher kann das Kippen des Schweißkopfs in einen bestimmten Winkel die Schweißfleischentiefe und die Durchdringungsbreite angemessen erhöhen.

Wenn beim Schweißen mit der Schweißnaht als Grenze 65% des Laserschweißflecks von der Abdeckplatte und 35% der Schale geschweißt werden müssen, was die durch das Abdeckproblem verursachte Explosion effektiv verringern kann.




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2) Durchlaufmodusschweißen

Da das kontinuierliche Laserschweißen nicht wie eine Impulsmaschine erhitzt wird, ist die Rissneigung während des Schweißens nicht offensichtlich. Um die Qualität der Schweißnaht zu verbessern, wird das kontinuierliche Laserschweißen verwendet. Die Oberfläche der Schweißnaht ist glatt und gleichmäßig, ohne Spritzer, Defekt und in der Schweißnaht. Es wurden keine Risse gefunden. Im Schweißen von Aluminiumlegierungen haben kontinuierliche Laser offensichtliche Vorteile. Im Vergleich zu herkömmlichen Schweißmethoden ist die Produktionseffizienz hoch und kein Draht ist erforderlich. Im Vergleich zum gepulsten Laserschweißen kann er die nach dem Schweißen erzeugten Mängeln wie Risse, Porosität, Spritzer usw. lösen, um sicherzustellen, dass die Aluminiumlegierung nach dem Schweißen gute mechanische Eigenschaften aufweist; Es wird nach dem Schweißen nicht sacken, und die Menge an Polieren und Mahlen nach dem Schweißen wird reduziert, was die Produktionskosten spart. Da der kontinuierliche Laserfleck jedoch relativ klein ist, ist die Montagegenauigkeit des Werkstücks die Anforderungen höher.


Carmanhaas Supply Scanner-Schweißsystem, es integriert Funktionen wie Laserquelle, Scannenschweißkopf, Strahlsteuerung, Sichtstellung, Sicherheitssystem, Kühlsystem, Verschluss usw. hat einen hohen Integrationsgrad.Das speziell entwickelte Kontrollsystem kann den Bedürfnissen der Kunden in verschiedenen Bereichen erfüllen.Das Steuerungssystem ist hoch integriert und mit einem speziellen Sicherheitssystem ausgestattet, wodurch er sicherer ist, bequemer und zuverlässiger für die Nutzung von Kunden.